熱収縮包装機のワークフロー

プロセス全体は 7 つの主要な段階に分かれています。 

起動・予熱 → インフィード検知 → 自動フィルム送り・包装 → L型シール・カット・製袋 → ヒートトンネル収縮 → 冷風冷却・成形 → 完成品排出。操作全体は完全に自動化された PLC 制御下で行われます。

I. 起動と予熱（生産前の準備）

主電源を機械に接続し、ヒートトンネル内のコンベアモーターと内部循環ファンを起動します。

シーリングブレードとシュリンクトンネルの発熱体を作動させ、フィルムの材質に応じて温度を設定します。

POF 架橋フィルム: シールブレード 160 ～ 180 °C。ヒートトンネル 150 ～ 180°C

PEフィルム（飲料マルチパック用）：ヒートトンネル130～170℃

PVC フィルム: ヒートトンネル 110 ～ 140°C

温度が安定するまで待ってから (約 5 ～ 10 分)、フィルム ロールを取り付けます。フィルムガイドローラーの張力を調整します。フィルムのテスト実行で偏差が確認されない場合、生産が開始されます。

II.自動送り込み + 光電検出

製品は、手動または上流の生産ラインを介して自動でインフィードコンベアベルト上に配置され、一定の速度で前方に搬送されます。

機械の光電センサーは製品の存在をスキャンし、信号を制御システムに送信し、同時にフィルムの送りとシール/切断動作をトリガーします。製品が検出されない場合、フィルムと電力の両方を節約するために機械はスタンバイモードに入ります。

Ⅲ．フィルムの給送とラッピング

フィルムリリースシャフトにより、中折りされたフィルムが自動的に取り出されます。複数のガイド ローラー セットがフィルムを広げ、製品を上下から完全に包み込んで緩いフィルム スリーブを形成し、その後の熱収縮に必要なたるみを与えます。

IV. L型シール・カット（中子製袋工程）

シールおよび切断ステーションに到達すると、空気圧シリンダーが下降してフィルムをクランプして固定し、続いて L 字型の恒温シール ブレードが瞬時に下降します。

フィルムの端を縦方向（側面に沿って）にシールします。

フィルムを横方向（製品の前後端にわたって）にシールし、同時にフィルムを切断することで、各製品を密封されたフィルム袋に個別に包装します。

余分なフィルムのスクラップやトリミングは自動的に収集されて廃棄されます。

シールブレードの表面には特殊なテフロン固着防止コーティングが施されており、溶融フィルムがブレードに付着するのを防ぎ、シールが割れません。 V. 熱風トンネルの熱収縮

シールと切断プロセスが完了すると、フィルムで包まれた製品はチェーン機構によって密閉された熱収縮トンネル内に搬送されます。

トンネル内では、循環熱風と赤外線加熱管の組み合わせにより、フィルムが均一かつ全方向に加熱されます。

熱によって活性化される熱可塑性フィルムは分子記憶効果を引き起こし、内側に向かって急速に収縮して製品のあらゆる端、角、曲面にしっかりと適合し、それによってしわがなくなり、包装と成形のプロセスが完了します。

VI.冷却とセッティング

製品が加熱トンネルを出ると、後部の空冷ゾーンに入り、強力な冷気の噴出によってフィルムの温度が急速に下がります。

冷却すると、フィルムの分子構造が定位置に固定され、反りやシワが発生せず、ピンと張った滑らかな状態が維持され、安定した美しいパッケージ外観が保証されます。

VII.完成品の排出

の完全に冷却されパッケージ化された製品ベルトコンベアを介して自動的に運び出され、オペレーターが直接収集してすぐに倉庫または箱詰めすることができます。このサイクル全体が完了すると、機器は自動的にスタンバイ モードに入り、次の製品の処理を待ちます。